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(株)アスカネット【2438】の掲示板 2020/05/09〜2020/05/24
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>>510
asyさん、こんにちは。
自分の投稿を見直してみると、質問というか知る由もない内容についての漠然とした疑問といった感じで申し訳ありませんでした。
質の悪い質問にも関わらず、真摯にご返答いただきありがとうございます。
しかし色々とノウハウがあるものですね。専門家のご意見は大変参考になります。
ライバルのパリティミラーについてですが、去年12月の記事に現在15cm角のところ、2020年初めには30cm角のサンプル品の提供を始めるとありました。
現状ではサイズと画質で先行している樹脂製ASKA3Dプレートですが、うかうかしていられません。
asyさんが惜しげもなく公開してくださった貴重なノウハウがASKA3Dプレートの改善に繋がったら、株主冥利に尽きるというものですね!
アスカネットには樹脂製プレートの更なる大型化や画質向上のため、なお一層奮起してもらいたいと思います。(一番頑張らないといけないのは現状のプレートで量産の契約を取ってくる営業なんですけどね)
asy***** 2020年5月17日 07:06
oxgさん。こんにちは。
いつも有益な情報ありがとうございます。
早速ですが下記の質問に対してです。
>樹脂製プレートは限界まで突き詰めて現状のプレートがあるわけではなく、まだまだ伸びしろがあるということでしょうか。
製品一つ一つのアニーリング工程は、業界の常識というより、私の所属していた会社のノウハウの一つだったかもしれませんのでまずは訂正しておきます。
限界まで突き詰めるというのは、現状の製造現場では限界まで突き詰めた結果が現状のプレートでしょうが、その限界は超え見て初めてまだ限界ではなかったのだとわかるので、今後のさらなる改良されると思います。
成型時のエアー抜きや、ゆがみ、離型時の傷、ピンホールなどの問題が少なくなればなるほど歩留まりも良くなるし、大型樹脂製プレートの可能性も見えてくると思います。
以下はアスカネット関係者に向けての文章です。
アスカネットさんの製造現場の人がこの私の投稿を読んでいるとして、もしも上記のことが問題になっていたのなら一つ私から現場の人に下記のアドバイスをしますので、やってみたください
プレス成型の場合
◎成型前の樹脂プレートに直行する細かいすじを両面の全面につけてからプレス成型すること。一枚一枚、水の中でこの溝をつけるとつけやすいです。
◎加熱用プレス機と冷却用プレス機の二つを用意して、金型ごと成型しているプレートを移動して使い分ける。上下の加熱温度分布と冷却温度分布、それと時間で成型後のそりやゆがみがほぼ決定されるので最良な成型条件を日々模索して決めていく。
インジェクション金型の場合
◎金型に作る空気に抜き用の通り道は、最初は数ミクロンの深さで幅広の溝を作り、その後2段階ぐらいに分けて深さを深くして金型の外に空気を導く通り道を作る。
上記のことをまだやっていないのならやってみてください。
経験上すべてうまくいった工程です。
長々と失礼しました。
大量受注を歩留まり良くこなして株価が大きく上がっていくのを期待しています。